Comment les isolateurs en verre et les isolateurs en porcelaine sont fabriqués?

Isolateur de verreProcessus de fabrication:

Batching: Il s'agit de mélanger uniformément différentes matières premières selon une recette spécifique. Actuellement, les mélangeurs à arbre vertical forcé sont couramment utilisés. Le point clé est d'assurer l'uniformité du mélange.
Fusion et collage: La fusion consiste à chauffer le lot à des températures élevées pour former un verre fondu homogène. Le finage fait référence au processus de dégazage appliqué au matériau fondu.
Pressing: Le verre fondu de la phase de fusion/affinage entre dans la phase de pressage via un système d'alimentation. Cela implique de presser le verre fondu dans la forme de la coque de l'isolant en verre, en utilisant généralement des presses hydrauliques entièrement automatiques. La forme est contrôlée par le moule et la quantité précise de verre utilisée pour chaque coque est contrôlée pour assurer la cohérence du produit.
Trempe: La coque en verre subit ensuite une trempe, un processus de refroidissement contrôlé qui confère une contrainte de compression de surface permanente. L'équipement impliqué comprend des fours d'homogénéisation et des machines de revenu.
Essai de choc thermique: Les coquilles gâchées subissent l'essai de choc thermique. Des fours spéciaux de traitement du sulfure de nickel et des procédés spécifiques d'élimination du sulfure de nickel sont utilisés pour l'homogénéisation. L'efficacité du processus d'élimination du sulfure de nickel a une incidence directe sur un indicateur de rendement opérationnel clé-le taux d'auto-explosion.
Assemblage de cimentation: Une machine d'assemblage, équipée d'aides au positionnement des broches en acier, est utilisée pour assembler la coque en verre, la broche en acier et le capuchon en acier à l'aide de ciment. Il est essentiel de garantir la coaxialité de la broche, de la coque et du capuchon, car un mauvais alignement peut également entraîner un taux d'auto-explosion élevé.
Essais: Chaque isolant en verre assemblé est soumis à des essais individuels, y compris un test de charge de traction de 50% et une mesure de la hauteur de la structure, afin de garantir la conformité aux normes.

La production deIsolateurs compositesRessemble à un art précis, divisé en trois parties principales: production de tiges en polymère renforcé de fibres de verre époxy (GFRP), mélange de caoutchouc et assemblage.

Époxyde GFRP Rod:
Les fibres de verre sont imprégnées de résine époxy.
L'injection assistée par le vide assure une imprégnation complète.
La pultrusion continue façonne la tige.
Le durcissement à haute température solidifie la tige, assurant une fusion parfaite de la fibre et de la résine. Chaque étape nécessite un contrôle précis.

Compoundage du caoutchouc:
Le caoutchouc brut de silicone est mélangé avec précision avec des additifs comme la silice et l'hydroxyde d'aluminium.
Le mélange subit le compoundage et la sulfuration/re-fraisage pour former le caoutchouc synthétique homogène, assurant les propriétés matérielles stables.

Processus d'assemblage:
Préparation des raccords métalliques: Les raccords sont polis et sablés pour assurer des surfaces de contact propres et augmenter la friction.
Préparation de tige de noyau: La tige de GFRP est polie, nettoyée, et séchée pour enlever des impuretés et pour assurer la qualité de liaison.
Application d'apprêt: Un agent d'accouplement est appliqué pour augmenter la liaison chimique entre le caoutchouc de silicone et la tige de noyau.
Moulage et vulcanisation: Le caoutchouc de silicone est moulé par injection au-dessus de la tige de noyau et vulcanisé (guéri) pour former les weathersheds scellés et durables (hangars/logement).
Essai final rigoureux: Après toutes les étapes, les isolateurs subissent les essais finaux selon le gigaoctet 19519-2014 (norme nationale chinoise), y compris la charge défaillante mécanique et les essais abrupts de tension d'impulsion d'avant, s'assurant que chaque produit répond aux normes de qualité les plus élevées d'industrie.
Chaque processus, chaque détail, est consacré à assurer la représentation exceptionnelle des isolateurs composés de longue tige, fournissant une garantie solide pour l'opération sûre des systèmes de puissance. C'est l'histoire technologique derrière eux, un voyage précis de la matière première au produit fini.
Processus de fabrication d'isolateur de porcelaine

Le processus de production pourIsolateurs de porcelaineComprend principalement les étapes suivantes:

Préparation des matières premières: Les matières premières comme la pierre de poterie, le feldspath, l'argile et l'alumine sont broyées finement et purifiées par des étapes comprenant le broyage à billes, le tamisage et le pressage du filtre (déshydratation pour former le carlin).

Formage:
Vacuum Pugging: Un moulin à vide élimine les bulles d'air du carlin, formant une colonne d'argile solide.
Façonnage: Les moules sont utilisés pour presser la colonne d'argile dans la forme du corps de l'isolateur (corps vert).
Coupe: Le corps vert est coupé pour s'assurer qu'il répond à la forme requise.
Le corps vert, contenant encore l'humidité significative, est séché pour réduire la teneur en eau à environ 1%.

Revêtement de glaçage et de sable:
Vitrage: Glaze est appliqué en utilisant des techniques comme le trempage ou la pulvérisation.
Revêtement de sable (granulage): Des particules de sable sont appliquées sur la tête du corps en porcelaine (la zone où les raccords métalliques seront assemblés). Cela augmente la surface de contact et la friction entre la porcelaine et le ciment, améliorant ainsi la force d'adhérence.
Mise à feu: Les corps vitrés et gravés sont cuits dans des fours. Par la suite, ils sont examinés par l'inspection visuelle et les essais internes de pression hydraulique pour assurer la qualité.
Assemblée: Après mise à feu, le chapeau en acier et la goupille en acier sont assemblés au corps de porcelaine utilisant le ciment.
Essais: Chaque isolateur assemblé est soumis à des essais individuels, y compris des essais de traction mécanique et des essais électriques.