Как стеклянные изоляторы Композитные и фарфоровые изоляторы изготовлены?

Стеклянный ИзоляторПроцесс производства:

Дозирование: это включает в себя равномерное смешивание различных сырьевых материалов в соответствии с конкретным рецептом. В настоящее время обычно используются принудительные смесители с вертикальным валом. Ключевым моментом является обеспечение однородности смеси.
Плавление и растопление: плавление относится к нагреву партии при высоких температурах с образованием однородного расплава стекла. Омеление относится к процессу дегазирования, применяемого к расплавленным материалам.
Прессование: расплавленное стекло со стадии плавления/измельчения входит в стадию прессования через систему подачи. Это включает в себя прессование расплава стекла в форму корпуса стеклянного изолятора, как правило, с использованием полностью автоматических гидравлических прессов. Форма контролируется пресс-формой, а точное количество стекла, используемого для каждой оболочки, контролируется для обеспечения согласованности продукта.
Закалять: Стеклянная раковина после этого проходит закалять, контролируемый охлаждая процесс который придает постоянное поверхностное сжимающее напряжение. Оборудование включает гомогенизационные печи и закалочные машины.
Испытание термального удара: Закаленные раковины проходят испытание термального удара. Для гомогенизации используются специальные печи для обработки сульфида никеля и специальные процессы удаления сульфида никеля. Эффективность процесса удаления сульфида никеля непосредственно влияет на ключевой показатель эксплуатационных характеристик-коэффициент самовзрывания.
Цементируя собрание: Машина собрания, оборудованная с стальными средствами располагать штыря, использована для того чтобы собрать стеклянную раковину, стальной штырь, и стальную крышку используя цемент. Обеспечение соосности штифта, оболочки и крышки имеет решающее значение, так как плохое выравнивание также может привести к высокой скорости самовзрыва.
Тестирование: Каждый собранный стеклянный изолятор проходит индивидуальные испытания, включая испытание на растяжение на 50% и измерение высоты конструкции, чтобы обеспечить соответствие стандартам.

ПроизводствоКомпозитные изоляторыНапоминает точное искусство, разделенное на три основные части: производство стержня из полимера, армированного эпоксидным стекловолокном (GFRP), компаундирование резины и сборка.

Эпоксидный стержень GFRP:
Стеклянные волокна пропитаны эпоксидной смолой.
Вакуум-помощь впрыска обеспечивает тщательную пропитку.
Непрерывная пултрузия формирует стержень.
Высокотемпературное отверждение затвердевает стержень, обеспечивая идеальное слияние волокна и смолы. Каждый шаг требует точного контроля.

Компаундирование резины:
Силиконовый сырой каучук точно смешивается с такими добавками, как диоксид кремния и гидроксид алюминия.
Смесь подвергается компаундирования и сульфурации/повторному измельчению с образованием однородного синтетического каучука, обеспечивая стабильные свойства материала.

Процесс сборки:
Подготовка металлического фитинга: фитинги полируются и подвергаются пескоструйной обработке для обеспечения чистых контактных поверхностей и увеличения трения.
Подготовка стержня сердечника: стержень GFRP полируется, очищается и сушится для удаления загрязнений и обеспечения качества склеивания.
Применение праймера: связующий агент применяется для улучшения химической связи между силиконовой резиной и стержнем сердечника.
Литье и вулканизация: силиконовая резина отлитая под давлением поверх стержня сердечника и вулканизированная (отвержденная) для формирования герметичных и прочных атмосферных навесов (сараев/корпуса).
Строгое окончательное испытание: После всех шагов, изоляторы проходят окончательные испытания согласно ГБ 19519-2014 (китайскому национальному стандарту), включая механическую отказную нагрузку и испытания напряжения тока импульса крут-фронта, обеспечивающ что каждый продукт соотвествует самым высоким стандартам качества индустрии.
Каждый процесс, каждая деталь, посвящена обеспечению исключительной производительности композитных длинных стержневых изоляторов, обеспечивая надежную гарантию безопасной работы энергосистем. Это технологическая история, стоящая за ними, точный путь от сырья до готового продукта.
Процесс производства фарфорового изолятора

Процесс производства дляФарфоровые изоляторыВ основном включает в себя следующие шаги:

Подготовка сырья: Сырье любит камень гончарни, полевой шпат, глина, и глинозем молотый точно и очищенный через шаги включая филировать шарика, фильтровать, и отжимать фильтра (де-мочить для того чтобы сформировать мопса).

Формировать:
Вакуумная очистка: вакуумная мельница для мопса удаляет пузырьки воздуха из мопса, образуя твердую глиняную колонну.
Формировать: Формы использованы для того чтобы отжать столбец глины в форму тела изолятора (зеленое тело).
Обрезка: зеленый корпус обрезается, чтобы он соответствовал необходимой форме.
Сушка: Зеленое тело, все еще содержащее значительную влагу, сушат, чтобы снизить содержание воды примерно до 1%.

Застеклять & покрытие песка:
Остекление: глазурь применяется с использованием таких методов, как окунания или распыления.
Покрытие песком (гриттинг): частицы песка наносятся на головку фарфорового тела (область, где будут собраны металлические фитинги). Это увеличивает площадь контакта и трение между фарфором и цементом, повышая прочность сцепления.
Обжиг: глазурованные и песчаные тела обжигаются в печах. Затем они проходят проверку посредством визуального контроля и внутренних гидравлических испытаний под давлением для обеспечения качества.
Собрание: После увольнять, стальная крышка и штырь стали собраны к телу фарфора используя цемент.
Испытания: Каждый собранный изолятор проходит индивидуальные испытания, включая механические испытания на растяжение и электрические испытания.